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Bugatti dévoile un étrier de frein en titane, imprimé en 3D !

22/01/2018

Bugatti dévoile un étrier de frein en titane, imprimé en 3D !

 Avec ses supersportives Veyron et Chiron, Bugatti s'est imposé au cours des dernières décennies comme un pionnier du développement et de l'innovation technologique dans le segment des voitures extrêmement puissantes, établissant des records époustouflants et affichant des performances hors du commun.

Le laboratoire technologique de la marque de luxe française signe aujourd'hui un nouveau coup d'éclat : les développeurs de Bugatti sont parvenus pour la première fois à concevoir un étrier de frein entièrement produit par impression 3D. Et pour aller encore plus loin, cet étrier de frein est réalisé en titane !

Du fait de la résistance extrêmement élevée du titane, il était jusqu’ici très difficile, voire impossible de fraiser ou de forger une telle pièce à partir d’un seul bloc et de l’usiner à la manière d’une pièce en aluminium. La solution est venue d’une imprimante 3D extrêmement puissante, qui a en outre ouvert de nouvelles perspectives de fabrication de structures beaucoup plus complexes, et donc beaucoup plus rigides et solides que celles obtenues par des procédés traditionnels. Cette étape majeure en matière de développement de l'impression 3D a été franchie grâce à la collaboration avec le Laser Zentrum Nord de Hambourg, qui a été intégré en début d'année à la prestigieuse Fraunhofer-Gesellschaft, un institut allemand spécialisé dans la recherche en sciences appliquées.

Il faut au total 45 heures pour imprimer un étrier de frein. Durant cet intervalle de temps, de la poudre de titane est déposée couche après couche. À chaque couche, les quatre lasers interviennent pour faire fondre la poudre de titane en fonction de la forme souhaitée de l’étrier de frein. Le matériau refroidit instantanément et l’étrier de frein prend forme. 2 213 couches sont nécessaires au total. Il ne reste alors que l’étrier de frein avec sa structure de support destinée à préserver la forme du composant jusqu’à ce qu’il ait subi le traitement thermique stabilisant qui lui conférera sa résistance finale. Pour ce faire, l’étrier de frein est placé dans un four, où il est exposé pendant 10 heures à des températures variant de 700 à 100 °C afin d’éliminer les contraintes résiduelles et garantir la stabilité dimensionnelle du composant. Enfin, les contours de toutes les surfaces fonctionnelles, comme les chambres des 8 pistons ou les filetages, sont usinés. Cette opération, qui nécessite encore 11 heures supplémentaires, est réalisée dans une fraiseuse 5 axes.

Le nouvel étrier de frein en titane mesure 41 cm de long, 21 cm de large et 13,6 cm de haut, et pèse tout juste 2,9 kg, contre 4,9 kg pour l’étrier en aluminium utilisé actuellement sur la Chiron. Avec cette première mondiale, Bugatti souligne son rôle de pionnier de l'impression 3D au sein du groupe Volkswagen. Les essais sur véhicule en vue de la production en série débuteront au premier semestre de cette année.

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